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Welche Kernidee steht hinter unserer Lean Operations Management Beratung?

Die Kernidee beruht auf der Sicherstellung einer verschwendungsfreien, schlanken und intelligenten Wertschöpfungskette in der industriellen Produktion und Erbringung von Dienstleistungen.
Als "Verschwendung" in diesem Zusammenhang werden alle Aufwände gesehen, für welche der Kunde nicht bereit ist zu bezahlen.
Die Zielerreichung erfolgt durch die konsequente Anwendung der Lean-Prinzipien/Methoden und dem Weglassen aller überflüssigen Prozess-Schritte welche keinen Beitrag zur Wertschöpfung leisten. Gemäss unserem Beratungsverständnis wird dabei die gesamte Wertschöpfungskette - von den Lieferanten über die internen Prozesse bis zu den Kunden - betrachtet und optimiert.
 

Welche Prinzipien müssen etabliert werden, um mit Lean Operations erfolgreich zu sein?

Um den erwarteten Nutzen und Effekte zu erzielen, müssen mehrere Prinzipien etabliert werden und integrativ zusammenspielen.
Die Erfahrung zeigt, dass es wenig Sinn macht, einzelne Prinzipien einzuführen und andere wegzulassen, dabei geht es um:
  • Die Zusammenführung von Verantwortung und Kompetenz, was zu flachen Hierarchien führt.
  • Arbeit in Teams und Netzwerken, welche mit der entsprechenden Verantwortung und Kompetenz ausgerüstet sind.
  • Verschwendung und Fehler reduzieren, bzw. vermeiden, sowie Konzentration auf das Wesentliche.
  • Geschäftsprozess synchronisieren, kontinuierlich verbessern (Kaizen) und bei Bedarf umstrukturieren. Daraus abgeleitet eine konsequente Kundenorientierung, verbesserte Kommunikation unternehmensintern, mit Kunden und Lieferanten, sowie der Produktionssteuerung nach dem "Pull-Prinzip".
 

Welchen Nutzen generiert Lean Operations?

Die Praxiserfahrung zeigt für unsere Kunden folgenden messbaren Nutzen und somit Wettbewerbsvorteile:
 
1. Prozesse vereinfachen und durchgängig integrieren:
Mittels konsequenter Vereinfachung der Prozesse, moderner und angemessener Fertigungstechnologie, Produktion nach dem Pull-Prinzip, prozessorientierter und integrierter IT-Systeme wird die Wertschöpfung sowie die Flexibilität für Kundenanforderungen erhöht.
 
2. Simultaneous Engineering:
Die Praxis zeigt, dass das Simultaneous Engineering vor allem bei der Parallelisierung der Prozesse Produktentwicklung und Produktionsplanung sehr grosse Vorteile bringt.
Sobald eine vorläufige Produktversion erstellt wurde, beginnt parallel dazu die Produktionsplanung mit Einbezug der Lieferanten. Die Entwicklung läuft parallel weiter und ein ständiger Informationsaustausch erfolgt.
Änderungen in der Konstruktion fliessen in die Produktions-/Betriebsmittel-Planung ein. Umgekehrt haben Optimierungen oder Probleme in der Produktion unmittelbaren Einfluss auf die Konstruktion.
Die Wettbewerbsvorteile sind:
  • Zeitersparnis im Time-To-Market, sodass die Fertigungs-Technologie und -Kosten bereits geprüft, die Produktionsmittel geplant sind, zum Zeitpunkt wenn das Produkt fertig entwickelt ist.
  • Frühzeitiges Erkennen von konstruktionsbedingten Produktionsproblemen.
 
3. Bestände deutlich reduzieren:
Vermeidung von Überproduktion, denn diese bindet Kapital, Fläche und generiert unnützen Handlingsaufwand.
Auch Produktions-Pufferbestände müssen vermieden werden, denn diese können Prozess-Schwachstellen verdecken. 
 
4. Überproduktion verringern:
Damit soll verhindert werden, dass Fertigprodukte, Baugruppen, Halbfabrikate und Leistungen erstellt werden, ohne dass dies der Kunde verlangt.
 
5. Wartezeiten in der Produktion verkürzen:
Durch Vermeidung von Fehlmaterial, stockende oder stillstehende Prozesse, ungeeignete Fertigungsmaschinen, usw. können das Personal und Ressourcen optimal und wertschöpfend eingesetzt werden.
 
6. Interne Material-Transporte und lange Wege vermeiden:
Wenn möglich werden die internen Materialtransporte vermieden, denn sie bringen in der Regel keinen Kundennutzen.
Sind Materialtransporte nicht vermeidbar, so sollten die Wege optimiert werden.